Lean manufacturing : la gestion d’entreprise sans déchet



Le lean manufacturing est un processus de production dont la philosophie est de maximiser la productivité tout en minimisant les déchets dans les opérations de fabrication. Les principes Lean considèrent le gaspillage comme étant tout ce qui n’ajoute pas de valeur à ce que les clients sont prêts à payer.

Les avantages de la production au plus juste comprennent la réduction du temps et des coûts d’exploitation et l’amélioration de la qualité des produits. Également connue sous le nom de Lean Manufacturing, l’approche est basée sur des principes de fabrication spécifiques qui ont un impact sur les systèmes de production dans le monde entier et dans d’autres industries, notamment la santé, les logiciels et diverses industries de services.

Comment fonctionne le lean manufacturing ?

Le principe de base de la mise en œuvre du Lean Manufacturing est d’éliminer le gaspillage pour améliorer en permanence les processus. En réduisant les déchets et en favorisant l’amélioration des processus, la production au plus juste peut offrir une valeur durable aux clients.

Les types de déchets que ces principes visent à éliminer comprennent les processus, les activités, les produits ou les services qui nécessitent du temps, de l’argent ou des compétences, mais qui ne créent pas de valeur pour les clients. Ceux-ci peuvent inclure des talents sous-utilisés, des stocks excédentaires ou des processus et procédures inefficaces ou inutiles.

L’élimination de ces inefficacités devrait simplifier le service, réduire les coûts et, en fin de compte, économiser de l’argent pour un produit ou un service particulier tout au long du parcours, de la chaîne d’approvisionnement au client. Toutefois, ce principe peut être complexe et il est difficile de tout savoir sur le lean manufacturing.

L’importance du lean manufacturing pour une entreprise

Les déchets dans l’industrie, qu’il s’agisse de travailleurs inactifs, de mauvais processus ou de matériaux inutilisés, pèsent sur la productivité, et le lean manufacturing vise à les éliminer.

Les motivations sous-jacentes varient d’un point de vue à l’autre, allant de l’augmentation des bénéfices à l’offre d’avantages aux clients. Cependant, quelle que soit la motivation globale, la fabrication au plus juste présente quatre avantages principaux :

  • Éliminer le gaspillage : le gaspillage est un facteur négatif en termes de coût, de temps et de ressources. Il n’ajoute pas de valeur à un produit ou à un service
  • Améliorer la qualité : L’amélioration de la qualité permet à une entreprise de rester compétitive et de répondre aux besoins changeants des clients.
  • Concevoir des processus qui répondent à ces attentes et désirs peut vous permettre de garder une longueur d’avance sur la concurrence.
  • Perdre du temps avec des pratiques et techniques inefficaces est également un gaspillage d’argent, tandis que des pratiques plus efficaces permettent des livraisons plus rapides

Les principaux déchets à éliminer selon le lean manufacturing

Les cinq principes essentiels du Lean Manufacturing pour gagner du temps et exécuter une livraison plus rapide des biens et services sont définis comme valeur, flux de valeur, processus, attraction et perfection.

Le système de production de Toyota a initialement détaillé sept types de déchets qui n’avaient aucune valeur pour les clients. Ces déchets sont :

  • Expéditions inutiles ;
  • Stocks excessifs ;
  • Déplacements inutiles de personnes, d’équipements ou de machines ;
  • L’attente (salarié ou équipement inactif) ;
  • Surproduction d’un produit ;
  • Traitement excessif ou ajout de fonctionnalités inutiles à un produit ;
  • Défauts nécessitant une correction coûteuse/

Les praticiens du Lean ont mis en évidence un huitième gaspillage : le talent et l’ingéniosité inutilisés.

Pour faire une différence significative et durable, la notion d’amélioration continue doit être intégrée à la culture d’une organisation et nécessite la mesure de paramètres tels que les délais, les cycles de production, le débit et le flux cumulé.

Il est important que la culture d’amélioration continue s’infiltre à tous les niveaux d’une organisation, depuis les membres de l’équipe et les chefs de projet jusqu’au niveau exécutif, pour créer une responsabilité collective d’amélioration et de création de valeur.



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